2024年1月1日，“爱达·魔都”号从吴淞口国际邮轮港顺利开启首航，截至5月5日已成功运营了30个航次，服务13万名中外宾客。“第一艘邮轮做得很痛苦，反复失败，总结教训，周期短，又碰上疫情。不过制定了一些标准，第二艘肯定会少走好多弯路。”李勇说，目前第二艘大型邮轮正在建造。

多年来，他带领团队积极开展“技师讲堂”活动，培训了超过1000名焊工，先后培养出几十名技师和高级工，形成了辐射带动效应。为了让焊接工艺培训产生实效，工作之余，他还学习制作PPT培训资料，方便传授焊接缺陷的成因和解决方法。

不仅自己编书、写论文，他还希望带动其他人一起。“每个技师手上手里都有绝活，但是他不会提炼，我教他们提炼。”李勇说，外场搭载部的4个工作室全由他负责，装配、电焊、火工、起重，如果大家都能把自己的绝活拿出来，提炼重点、积累案例，统一做成手册，这对技师的成长、对行业的发展都有帮助。

“焊接不仅需要技术，更考验体力，而人的体力终究是有极限的。”李勇说，这些年很多心思花在创新上。外高桥船厂引入了进口的“焊接机器人”，机器人可以自动采集数据、自动生成标准、自动完成焊接，在室内漂亮地完成工作。但由于国内外使用的焊材不同，机器的参数设定不完全适用，外高桥船厂的船舶搭载现场处于室外，风力过大也会干扰机器使用。

他记得外高桥船厂的第一艘船，就快要出坞了，一条100毫米长的横焊缝经射线探伤检测始终不过关。“射线探伤”被工人们称为“拍片子”，可以检测内部焊缝的质量好坏，气孔、夹杂、裂纹、未熔合等问题都逃不过。

电焊实操、考技师证、写论文、攻关各种焊接难题，听起来他似乎样样拿手，“你看那鸭子戏水，鸭子在水面上挺悠闲，水下那两只脚可是费劲的不得了。”他说，年轻时候爬进管道里焊接最苦，各种考证也得加班回家后熬夜看书，休息娱乐时间很少，近两三年几乎不参加饭局。远远地看焊丝盘转速就能判断电焊是否规范，听到沙沙沙、噗噗噗、啪啪啪的声音就能判断焊接内部质量，这些都是经年累月的经验积累的结果。

ysl水蜜桃86棕榈在高温逼仄的空间里持续焊接数小时，飞溅的焊花在胳膊和手上留下伤疤；带领一支“杂牌军”焊接特种钢，一次性烧400张“片子”一张不坏；和几毫米的薄板“死磕”，用大半年时间试验控制焊接过程中的各种变形……上海外高桥造船公司（以下简称“外高桥船厂”）搭载部埋弧焊接班长李勇，用一把焊枪“焊”就“中国制造”与工匠精神。

李勇说，焊接时腿要站得稳，手持焊枪的胳膊更是不能有任何抖动，时常有高温的铁水飞溅出来，穿透厚厚的工作服，在手上、胳膊上留下烫伤的痕迹。夏季，封闭的机舱或者罐体内温度非常高，几个小时焊接下来，里里外外的衣服都被汗水浸透。长年焊接，他的小拇指至今都有些变形。

普通民船使用的大多是中厚板，外高桥船厂生产经验丰富，而薄板焊接技艺还是空白。李勇和团队想到参照德国的邮轮造法，但德国船坞在室内，外高桥的船舶生产在室外，天气变化会导致热胀冷缩、积水变形等问题。

“我发现任何一种单纯的方式想把变形控制好是不可能的，需要综合疗法。”李勇介绍，在确保钢板受热均匀的基础上，可以采取刚性固定减小变形，若有残余变形再用电磁矫平加热，加热不到的边角则需要火工校正。最终通过焊前预防、焊中控制、焊接参数及顺序设置的综合运用，邮轮薄板分段焊接变形的难题得到了有效控制。

在这种严苛的环境下，李勇快速成长，多次参加厂里的焊接比赛并获得第一名，考取了多个技师证书。1996年，他带领小组参与了“三峡船闸人字形闸门制造”重大工程，在紧张的工期下保质保量完成任务。

低温特种钢焊接容易出裂纹，而钻井平台要抗击南海百年一遇的风浪，焊接质量不能有任何差池。经过反复研究，李勇和团队还在焊条烘焙、热输入控制、焊接工艺参数、操作工艺等方面进行了一系列创新改善。最终，焊缝拍片合格率超过98.5％，创造了中国超深水半潜式钻井平台超高强度钢焊接的里程碑。

2009年，外高桥船厂各班组抽调了一些技校生组成18人团队，整个团队训练了一年，“981”钻井平台核心部分都由他们完成。钢板厚，空间窄，人趴在地上焊接仿佛置身烤炉，火星溅到腿上脚上就是好几厘米的大水泡。有些位置过于狭窄，只有焊枪能伸进去，人眼看不到，他们就放一面镜子，从镜面判断位置进行焊接。环境艰苦，但他们一次性烧400张“片子”，可以做到一张不坏。

2004年，他第一次向焊接类期刊投稿。那时，电脑还没有那么普及，他写了2页纸文字，手画草图，然后找专人打字绘图，刻了软盘寄到杂志社。初次尝试，他没抱太大希望，却意外接到了杂志社的电话，文章刊登后，其中的参数也纳入外高桥船厂的焊接标准。

耕耘焊接领域40年，从湖北到上海，从一家军工用品厂到造船公司，李勇用一条条完美的焊缝助推多项重大工程的完成。怀揣着建造世界一流海洋装备的梦想，他扎根造船生产一线，苦练焊接技艺、注重理论积累、探索改进工艺，先后参与“海洋石油981”钻井平台建设、超大型集装箱船建造、首艘国产大型邮轮建造等重要工程，带领团队攻坚克难、屡攀高峰。

告别工作了19年的老厂，李勇带着家人和一大箱子电焊技术书籍，来到上海重新开始。虽说都是做电焊，从高压容器到船舶还是跨界了。彼时，船厂还没有正式开工，处于培训阶段，李勇争分夺秒地学习船舶焊接技术，考取船舶类证书。

2001年，看到外高桥船厂的招聘信息时，李勇抱着试试看的想法报名了。之前考取的“国际焊接技师证书”“电焊高级技师”成为他的敲门砖。

老师傅们挨个尝试都没修好，李勇主动请缨，没想到一次合格，经过“探伤”被认定为一级片。“烧习惯以后是有手感的。”他说，自此他从焊接一线被挖掘出来，开始带教徒弟。

他还在开放大学学习机械自动化设计，“等我学完估计五十八九岁了，我学这个没有目的性和功利性，只是觉得好玩。”不停学习，不停琢磨，他乐在其中。

“咱们可以参考国外的技术，但是咱们不能完全照搬国外的技术，因为国情不同，我们要找自己的方法。”李勇说。大半年时间里，班组通过模拟分段开展了上百次的焊接试验，反复调节数值，调整工装位置，试验不同厚度的钢板用不同方式焊接的变形程度，然后总结参数、寻找规律。

无论在厂里还是家里，李勇的脑子总是停不下来。焊接过程中出现的横向裂纹相当于癌症，因为横向裂纹“会跑、会延伸”，能总结出哪些疗法？焊接中气孔的产生有哪些原因和区别，超大间隙焊接现场超标又怎么补救……还有太多的焊接难题，他想要去研究和解答。

1983年，李勇进入湖北的一家军工用品厂开始学电焊。起初没什么热情，他成了师傅手下学得“最差的徒弟”，意识到这种“差”反而激起了他好好学习的决心。

李勇反复尝试，增加焊丝补偿量，调整电流电压配比，在机器外围增设挡风设施等，用了3年时间让机器人在外场试制成功，极大提升了船厂的外场机械化水平。

如今，李勇已编写多套焊接培训教材，编制了埋弧焊、垂直焊、CO2气体保护焊、自动横焊标准作业指导书，在国家核心期刊发表12篇论文并获得20项国家专利。

大型邮轮被称为“全球造船业皇冠上的三颗明珠”中最难摘取的一颗。不同于常规民船产品，邮轮为控制整体重量，外板采用了大量的薄型钢板，最薄处仅5毫米，相当于两枚硬币叠起来的厚度。因此，在邮轮外板焊接中极易出现大量的焊接变形，不仅会影响生产工艺流程，而且会降低邮轮结构的承载能力进而影响邮轮建造的总体进度。

24岁的谌志泽是搭载部埋弧焊接班的电焊工，进厂就跟着李勇学习。“你只要有上进心，他会想方设法让你学到有价值的东西。”谌志泽说，李勇会手把手教他电焊手势，教他如何记住各种理论，督促他练习、参加比赛，激励他“技术学到了是自己的”，2年时间他就晋升为高级工。